Ekle Kullanım Kılavuzu. Neden aynı partiden olmasına rağmen ekle ömrü yarıya farklı olabilir?

Gerçek işleme sırasında yaygın bir durum ortaya çıkıyor: Aynı seriye, aynı alet makinesine, aynı iş parçasına, hatta aynı işleme programını kullanarak,2 veya daha fazla farklılık gösteren insert ömrü gösterebilir..

Bu olduğunda, birçok insanın ilk tepkisi genellikle şöyle olur:

• Ekleme kalitesi dengesiz mi?
• Makine aletinin hassasiyetiyle ilgili bir sorun mu var?
• Kesim parametreleri yanlış mı ayarlandı?

Bu faktörler kesinlikle kontrol edilmelidir.

Bununla birlikte, ekleme partisi, makine aracı durumu, işleme programı ve iş parçası malzemesi temelde aynısa,O zaman ekleme ömrünü gerçekten etkileyen değişken muhtemelen günlük kurulum ve kullanımın en kolay göz ardı edilen ayrıntılarında gizlidir..

Aşağıda, abnormal aşınmayı nasıl azaltacağımızı ve takmanın montajı, kesim koşullarının gözlemlenmesi ve günlük çalışma da dahil olmak üzere birkaç açıdan takmanın ömür süresi istikrarını nasıl artıracağımızı açıklayacağız.

Eklemleri değiştirirken, kolayca göz ardı edilen bir adım:
Girdiğin montaj yüzeyini temizle.

İşleme sırasında, metal tüyleri, küçük demir filleri, kesme sıvısı, yağ ve bıçak aşınmasından kaynaklanan ince parçacıklar genellikle alet tutucunun yakınında kalır.

Bu kirlilikler, küçük olsa da, doğrudan alet konumlandırılmasını etkileyebilir.

Eğer alet ve alet tutucusu arasında demir filler sıkışırsa, alet kurulduktan sonra hafifçe eğilebilir ve kesme kenarında güç dağılımının eşit olmasını engelleyebilir.

Bu kolayca şunlara yol açabilir:
Aşırı yerel kuvvet → Kırma kenarı sıcaklığının artması → Hızlı yerel aşınma → Mikro çipleme → Erken alet arızası.

Tavsiye edilen işlem:

1. Makineyi durdurun ve güvenli bir durumda olduğundan emin olun.
2. Eski aletleri çıkarın.
3. Araç tutucudan çöpleri ve atıkları temizleyin.
4. Aracın konumlandırma ve destek yüzeylerini temizleyin.
5. Araç tutucuyu çürük, aşınma ve kırıntı birikimi için kontrol edin.
6. Yeni alet sadece konumlandırma yüzeylerinin temiz olduğunu doğruladıktan sonra kurulur.

Not: Bir hava tabancası çipleri temizlemeye yardımcı olabilir, ancak silmeyi ve görsel incelemeyi tamamen değiştiremez.

Özellikle işleme sonlandırma, yüksek hassas işleme sırasında veya aletin tekrar tekrar anormal parçalanma yaşadığı zaman, alet sahibinin konumlandırma yüzeylerinin gerçek durumunu kontrol etmek gerekir.

Bir bıçağı yerleştirmek sadece "içeri sokmak ve vidaları sıkmak" değildir.

Yanlış sıkıştırma yöntemleri, bıçakla tam olmayan temas veya eşit olmayan sıkıştırma kuvveti, işleme sırasında bıçakın hafif bir yer değiştirmesine neden olabilir.

Genel sorunlar şunlardır:

• Bıçak alet tutucuyla tam olarak temas etmiyor.
• Bulma yüzeyinde bulunan çipler;
• Yanlış sıkıştırma vidaları;
• Basınç levhası bıçağı düzgün tutmuyor.
• Aşırı sıkıştırma vidaları;
• Kullanılmış alet tutucusu;
• Kılıcın yanlış yerleştirilmesi.

Bıçakları monte ederken, alet tutucu veya alet başı için üreticinin talimatlarını takip edin.

Mümkünse, sıkıştırmak için belirtilen tork kullanın.

Çok gevşek bir sıkıştırma bıçağın sıkışmasına neden olabilir; çok sıkı bir sıkıştırma, vidalara, bıçağa veya alet tutucusuna anormal bir stres yaratabilir.

Birçok işleme yerinde, bıçakları değiştirdikten sonra, ekipman hemen orijinal tam yüklü işleme durumuna döner.

Bu operasyon zorunlu olarak problemli değil.

Bununla birlikte, mevcut çalışma koşulları eklemin sınırlarına yakınsa, örneğin yüksek kesme hızı, büyük kesme derinliği, yüksek besleme hızları, aralıklı kesme, iş parçasının yüzeyinin sertleşmesi,Ya da işleme sisteminin yetersiz sertliği, kesim sürecine girerken yeni bir eklem önemli mekanik ve termal şok yaşayabilir.

Bu nedenle, koşullar izin veriyorsa, yavaş yavaş istikrarlı işleme geçmeden önce ilk birkaç kesim sırasında kesim durumunu gözlemleyin.

Önemli gözlemler:

• Döner yükü anormal mi?
• Kesim sesi istikrarlı mı?
• Vibrasyon var mı?
• Çip morfolojisi normal mi?
• İş parçasının yüzey kalitesi sabit mi?

Not edilmelidir ki: Tüm eklentilerin sabit bir zaman veya sabit oranlı bir "çalışma" süresi gerektirmemiştir.

Başlangıç kesim koşullarının ayarlanması gerekip gerekmediği, ekleme markasına, kaplamaya, iş parçasının malzemesine, işleme yöntemine ve önerilen parametrelere dayanarak kapsamlı olarak belirlenmelidir.

Çoğu yerleşim uygulaması, boyutları hala işlenebilir olduğu sürece, izinleri veya sistem alarmlarını değiştirmeden önce aşana kadar eklemleri kullanmaya devam etmeyi içerir.

Bu yöntem eklemeyi sınırına kadar zorlıyor gibi görünüyor, ancak aslında ekonomik olmayabilir.

Çünkü kesme aletinin aşınması genellikle kademeli olur.

Normal aşınmadan şiddetli aşınmaya ve sonra parçalanmaya kadar, genellikle bir süreç içerir.

Kesme aracının ağır aşınmasına kadar işleme devam edilirse, aşağıdakilere neden olabilir:

• İş parçasının boyut dalgalanmaları;
• Yüzey kabalığının bozulması;
• Daha fazla kesme gücü;
• Spindle yükünün artması;
• Yüksek işleme sıcaklığı;
• Artan burrs;
• Kesme aracının aniden parçalanması;
• İş parçasının yüzeyini kazımak;
• Araç tutucunun hasarı.

Bu nedenle, kesme aracının yönetimi sadece "hâlâ kesebilir mi" değil, aynı zamanda:

Kesmeye devam etmenin ekonomik olup olmadığı.

Çipler, işleme durumunda en doğrudan geri bildirimlerden biridir.

Normal işleme sırasında iki yönü gözlemlenebilir:

Çiplerin normal şekilde kırılıp kırılmayacağını gözlemleyin.

Daha önce istikrarlı olan kısa fişler aniden uzun fişlere, karışık fişlere dönüşürse veya fiş morfolojisi önemli ölçüde değişirse, aşağıdakiler kontrol edilmelidir:

• Kesme aleti yıpranmış mı?
• Çip kırıcı düzgün bir şekilde eşleşmiş mi?
• Besleme hızı değişti mi?
• Kesme sıvısı anormal mi?
• İş parçasının malzeme durumu değişti mi?

Bazı çeliklerin işlenmesinde, çip rengindeki değişiklikler bir dereceye kadar kesim bölgesindeki sıcaklık değişikliklerini yansıtabilir.

Kesim parametreleri değişmez kalırsa, ancak yonga rengi önemli ölçüde değişmeye devam ederse, kesim aracının aşınma durumunu ve kesim sıcaklığındaki değişiklikleri izlemek gerekir.

Not: Kesme aracının değiştirilmesi gerekip gerekmediğini belirlemek için çip rengi tek başına kullanılamaz.

Bunun nedeni, iş parçasının malzemesi, kesme hızı, kesme sıvısı, kesme aracı kalitesi, kaplama türü ve işleme yöntemi de dahil olmak üzere birçok faktörden etkilenmesidir.

Bu nedenle, çip rengi bir trend göstergesi olarak daha uygundur.

Kesme aracının değiştirilmesi gerekip gerekmediğini aşağıdaki yönleri birleştirerek belirleyebilirsiniz:

• Son Kullanım
  Flank yüzünün yıpranmasını, kazık yüzünün yıpranmasını ve mikro çip yapılıp yapılmadığını düzenli olarak gözlemleyin.
• İş parçasının boyutları
  Boyutlar aynı alet tazminat koşullarında sürekli sürüklenmeye başlarsa, alet aşınmasını kontrol etmek gerekir.
• Yüzey kalitesi
  Alet izlerinin artması, sertliğin önemli ölçüde artması, burrs veya kabalaşması aletin durumuna bağlı olabilir.
• Ses kesimi
  Normal kesim sesinde ani bir değişiklik aşınma, titreşim veya gevşek bir aletin işaret edebilir.
• Döner yükü
  Sabit işleme parametreleri altında iğne yükünün kademeli bir şekilde artması da kesim direncinin arttığını gösterebilir.
• Çip Durumu
  Sürekli değişen yonga kırılma durumu ve yonga morfolojisi de aracın durumunu değerlendirmek için önemli referanslar olabilir.

"Alatı değiştirmeden önce aletin kırılmasını beklemekle" karşılaştırıldığında, seri işleme tutarlılığını sağlamak için istikrarlı bir önleyici alet değişim mekanizması oluşturmak genellikle daha faydalıdır.

Araç, makine aracı, malzeme ve program temelde aynı olduğunda, işleyişte bazı ince farklılıklar hala ömründe önemli farklılıklara neden olabilir.

• Araç tutucu montajdan önce temizlenmiş mi?
  Bu, aracın doğru bir şekilde yerleştirilebileceğini belirler.
• Araç düzgün bir şekilde sıkıştırılmış mı?
  Bu, kesme kenarının istikrarlı bir şekilde gerildiğini belirler.
• Başlangıç kesim durumunun muhafaza edildiğiAnormalliklerin hemen tespit edilebileceğini belirler.
• Çiplerin ve işlenme seslerinin sürekli olarak gözlemlenip gözlemlenmediğiGömleğin aşınmasını erken tespit edip edemeyeceğini belirler.
• Araç değişikliğinin zamanlaması uygun mu?Eklemin normal aşınma sırasında değiştirileceğini veya şiddetli aşınmaya veya parçalanmaya kadar kullanılacağını belirler.

Bunlar küçük operasyonel farklılıklar gibi görünebilir, ancak her gün tekrarlanan işleme sürecinde, bu farklılıklar güçlendirilir.

Sonuçta, bu şu şekilde ortaya çıkar: farklı ekleme ömrü, farklı iş parçası kalitesi ve farklı işleme istikrarı.

Daha istikrarlı ekleme ömrünü sağlamak için, basit bir kullanım rutini kurulabilir.

• Araç montajından önce:
  Araç tutucuyu, yerleştirme yüzeyini ve sıkıştırma alanını temizleyin.
• Araç montajı sırasında:
  Girdiğin tamamen bağlandığını doğrulayın ve belirtilen yöntem ve sıkıştırma kuvveti ile monte edin.
• Makine çalıştırıldıktan sonra:
  İlk birkaç kesim sırasında kesim seslerini, iğne yükünü, çipleri ve iş parçasının yüzeyini gözlemleyin.
• İşleme sırasında:
  Çipleri, boyutları, yüzey kalitesini ve aletlerin aşınma eğilimlerini düzenli olarak gözden geçirin.
• Araç değişimi sırasında:
  Parçalanmayı veya boyut sapmalarını beklemeyin; istikrarlı aşınma standartlarına dayanan bir alet değişim döngüsü oluşturun.
• Araç değişiminden sonra:Aracın ömrünü, iş parçalarının sayısını, aşınma kalıbını ve herhangi bir anormalliği kaydetmek önerilir.

Bu verilerin zamanla biriktirilmesi, kendi alet ömrü veritabanını aşamalı olarak oluşturmanıza izin verecektir.

Bir aracın etkili bir şekilde kullanılıp kullanılmadığını değerlendirmek sadece aşağıdakilere dayanmamalıdır:

Kaç dakika kullanıldı?

Ayrıca şunları da göz önünde bulundurmalıdır:

• Tek bir aletle kaç kaliteli iş parçası işlenmiş?
• İşlenmiş boyutların istikrarlı olup olmadığı;
• Yüzey kalitesinin tutarlı olup olmadığı;
• Anormal bir parçalanma olup olmadığı;
• İş parçasının kırılmasına neden olup olmadığı;
• Araç tutucusunun veya araç desteklerinin hasar alması;
• Genel işleme maliyetinin azalıp azalmadığı.

Bir aletin birkaç dakika daha kullanılması, ancak birdenbire parçalanması nedeniyle iş parçasının kırılmasına neden olmak, maliyetleri tasarruf etmek anlamına gelmez.

Toplu işleme gelince, daha önemli olan şu:

Dayanıklılık, öngörülebilirlik ve yeniden üretilebilirlik.